Definir el layout del almacén es el primer paso en el trabajo de diseño de la instalación. La distribución del espacio es aparentemente una cuestión sencilla, pero resulta complicada de resolver en la práctica. En este artículo se definen los principales factores que es preciso considerar, así como un ejemplo de layout de almacén con una distribución en seis áreas diferenciadas.

Generalmente, el diseñador de un almacén se suele encontrar con un espacio en el que ciertos factores suponen una seria limitación sobre la superficie disponible. Es por ello que la distribución ha de ser cuidadosamente estudiada.

Cuando se ha de decidir la disposición que ha de tener un almacén, tanto interna como externa, pueden darse tres diferentes situaciones que pueden hacer necesaria una diferente asignación de espacios, como son la instalación de nuevos almacenes, la ampliación de los ya existentes o la reorganización de los que actualmente están en servicio.

La última de estas tres situaciones no implica, para su resolución, la necesidad de tomar decisiones de mucha trascendencia que afecten a medio y a largo plazo al desarrollo del negocio.

No obstante, cualquiera que sea la situación, la distribución general de una instalación debe ser acorde con un buen sistema de almacenamiento, que no es otro que aquel que cubre estas necesidades: el mejor aprovechamiento del espacio, la reducción al mínimo de la manipulación de las mercancías, la facilidad de acceso al producto almacenado, el máximo índice de rotación posible, la flexibilidad máxima para la colocación del producto y la facilidad de control de las cantidades almacenadas.

Para conseguir esos objetivos, primero se ha de efectuar una distribución planimétrica, lo que se conoce más habitualmente con el término inglés lay-out, es decir, el diseño de un almacén plasmado en un plano.

El lay-out debe realizarse respetando, ante todo, las reglas básicas del buen almacenamiento que se han citado, además de evitar zonas y puntos de congestión, facilitar las tareas de mantenimiento y determinar los medios necesarios para obtener la mayor velocidad de movimiento posible, lo que conllevará la reducción de los tiempos de trabajo.

En el diseño de la distribución deben estar perfectamente definidas las siguientes zonas:

A. Zonas de carga y descarga
B. Zona de recepción
C. Zona de almacenaje
D. Zona de preparación de pedidos
E. Zona de expedición

Un ejemplo de un lay-out en el que se han tenido en cuenta todas estas áreas es éste:

Zonas de carga y descarga (A)

Las zonas de carga y descarga, normalmente situadas en el exterior del almacén o combinadas con éste, son aquellas a las que tienen acceso directo los camiones o vehículos de transporte y reparto de mercancías.

En un almacén bien organizado es conveniente separar estas actividades del resto de la instalación, disponiendo, para ello, de espacio suficiente para la carga y descarga. Esta zona puede estar integrada en el almacén o ser independiente.

 

Zonas de carga y descarga integradas en el almacén

Si las áreas dedicadas a la carga y descarga están construidas directamente en los lados del almacén, de forma que el depósito y recogida de la mercancía se realiza sin necesidad de efectuar ningún tipo de rodeo, se dice que están integradas en la instalación. Su principal ventaja es una mayor velocidad en el manejo de la carga, por lo que su utilización es preferible a las opciones no integradas, siempre que se disponga del espacio suficiente para ello.

Los camiones son adosados al almacén por medio de muelles, que o bien pueden quedar separados del edificio por un andén o bien estar habilitados en éste con una puerta de acceso.

Los muelles separados con andén intermedio están indicados en aquellas situaciones en las que así se aconseje por la naturaleza de la mercancía, la conservación del medio ambiente interno o la seguridad del material almacenado.

Un ejemplo de aplicación característica de este tipo de muelles separados son las cámaras frigoríficas, en las que es necesario evitar, a toda costa, la pérdida de frío que podría ocasionar un muelle unido con una puerta de acceso. Sin embargo, hay otras muchas circunstancias en las que este diseño es preferible, especialmente en los que la seguridad del almacén pueda estar comprometida.

Los muelles unidos al edificio permiten que los camiones se acoplen directamente al muro del almacén. Para evitar modificar el ambiente interno de la instalación, sus puertas de acceso deben estar provistas, como mínimo, de un sistema de cierre hermético. Éste puede ser metálico o con fuelle de abrigo.

 

Los accesos con cierre metálico están provistos de un sistema manual o automático que actúa sobre una barrera plana que puede ser fija, plegable o enrollable (como se ilustra). Se abre cuando se va a adosar un camión y se cierra cuando el vehículo ha terminado la operación. Si el sistema de cierre es automático, la conservación del ambiente interno es más efectiva.

Las puertas con fuelle de abrigo son aquellas que, además de estar provistas de cierre metálico, están dotadas de un túnel que abraza el camión cuando éste se acopla a la entrada, de tal manera que el ambiente interno se ve menos afectado por el externo.

 

Cuando se diseñan este tipo de zonas de carga, es aconsejable plantear que el suelo del almacén quede elevado por encima del nivel de circulación de los camiones. También se pueden diseñar zonas de carga y descarga en las que los camiones se introducen en un foso, pero el movimiento y las operaciones se ejecutan con mayor celeridad si el almacén se halla más elevado.

La diferencia de nivel se puede lograr de diversas formas, por lo que no es imprescindible colocar la planta del edificio a una mayor altura. Por ejemplo, se puede llevar a cabo una reducción general de la zona de circulación de camiones, creando así un descenso progresivo que evite las rampas pronunciadas, que son, en definitiva, las que dificultan las maniobras y retardan el movimiento.

 

A la hora de fijar esta diferencia de nivel, se pueden producir dos circunstancias, en función de si los camiones que van a acceder a las zonas de carga y descarga son propios o ajenos.

Si a las zonas de carga y descarga siempre van a acceder única y exclusivamente camiones propios, con una altura de caja exactamente igual en todos los casos, se puede fijar con precisión la diferencia de nivel sin necesitar nada más.

Cuando, por el contrario, los camiones que van a acceder a estas zonas son ajenos, de distintos orígenes y por lo tanto con diversas alturas de caja, se precisa la instalación de algún sistema que ajuste la diferencia de nivel.

 

En general, es imprescindible disponer de algún sistema de ajuste, porque incluso cuando se usa una flota propia, en la que en teoría no existe diferencia de altura entre los vehículos y el muelle, en la práctica ésta siempre existe.

Una de las razones de que esto suceda es que las ballestas de los camiones van cediendo con el paso del tiempo, bien porque con diferente carga la altura varía o, lo que es más habitual, porque la evolución de la compañía obliga a la adquisición o alquiler de otros transportes. En definitiva, la diversidad de alturas en las cajas de los vehículos es prácticamente inevitable.

Para salvar estas diferencias de nivel se pueden utilizar medios mecánicos o hidráulicos. Los primeros están basados en la utilización de puentes o pasarelas, normalmente metálicos, que se colocan de forma manual entre el muelle y el camión. La finalidad de estos elementos es que las carretillas elevadoras, transpalets o cualquiera de los otros medios mecánicos que se utilizan para la carga y descarga de camiones, puedan entrar y salir del vehículo.

Otra opción es el uso del segundo sistema que se ha citado y que está constituido por una plataforma metálica, dotada de uno o más cilindros hidráulicos. Este elemento facilita el acceso actuando de rampa –cuando está integrado en el propio muelle– o eleva y baja el camión. En la imagen se ilustra la segunda opción, con la plataforma integrada en el muelle.

 

Zonas de carga y descarga independientes

Este tipo de áreas están localizadas fuera del almacén, aunque siempre dentro de su entorno (su terreno, se podría decir). Son llamadas así porque su funcionamiento es totalmente independiente del almacén propiamente dicho. Normalmente están formadas por una gran explanada a la que los camiones tienen acceso directo. Los vehículos se sitúan de tal manera que puedan ser cargados o descargados mediante el empleo de carretillas elevadoras.

Esta modalidad es utilizada preferentemente en aquellos almacenes en los que sólo se realiza una de las dos funciones, es decir, o sólo se carga o sólo se descarga mercancía. Esta peculiaridad permite conseguir la velocidad de manejo necesaria, ya que el no tener que adosar los camiones a los muelles, el tiempo empleado en la colocación de los mismos se reduce. Además, de este modo, el proceso de carga y descarga de la mercancía es totalmente independiente del ciclo de trabajo del propio almacén.

En estas zonas, las operaciones de manipulación de la mercancía en los camiones se pueden realizar por el lateral del vehículo o por su parte trasera. Si se lleva a cabo por el lateral, se utilizan carretillas elevadoras, tal y como se ilustra en la imagen de la izquierda:

 

Si, por el contrario, la operación se efectúa por la parte trasera del camión se puede ejecutar de dos maneras distintas. La primera de ellas es acceder al camión con carretillas, mediante rampas. Éstas son, normalmente, metálicas y se adosan al camión, bien manualmente, bien mecánicamente. Existe una gran variedad de estos elementos en el mercado, aunque en la actualidad suelen emplearse dos, las rampas modulares y las adosadas a los muelles de descarga.

Las rampas modulares son estructuras metálicas provistas de una superficie de rodadura de tipo antideslizante, que puede ser fija –para situaciones en las que los camiones tengan la misma altura– o móvil para vehículos de diferentes alturas.

Por otra parte, las rampas adosadas a los muelles de descarga se habilitan mediante una obra de ladrillo u hormigón, que igualmente puede tener una altura fija o variable; en este último caso, su construcción es similar a la de los muelles de carga y descarga integrados que se han descrito anteriormente.

La segunda opción para realizar la carga o descarga de los camiones por su parte trasera es mediante deslizadoras mecánicas. Con este sistema no es necesario acceder al interior de la caja del vehículo para efectuar las operaciones, sino que se instalan unos carriles que permiten deslizar la mercancía a lo largo del interior del camión y el movimiento se lleva a cabo mediante el empuje de unas cargas sobre otras.

 

El proceso comienza con la colocación de una o varias unidades en la entrada del vehículo y éstas se empujan con una segunda tanda hasta llevarla a la posición que ocupaba la primera. De esta forma se van acumulando las cargas, una tras otra, hasta llenar la caja del camión.

 

Zona de recepción (B)

La zona de recepción debe estar situada de la manera más independiente posible del resto del almacén, con el fin de poder realizar en ella no sólo la recepción de la mercancía, sino también su control de calidad y su clasificación. 

 

Una vez que se comprueba que el envío recibido responde a las características y calidad solicitada, se procede a la determinación de la ubicación de la carga dentro del almacén.

Dependiendo del tipo de almacén, puede ser que sea preciso o no realizar una labor de transformación de las unidades recibidas, en cuyo caso habrá que dimensionar esta zona adecuadamente para permitir esta función. Por ejemplo, puede ser necesario descomponer los palets que han entrado en unidades más pequeñas o extraer piezas que llegan flejadas, etc.

Dada la repercusión que puede tener una buena comprobación y, sobre todo, una correcta ubicación, en el rendimiento futuro del almacén, es preciso dotar a esta zona de la amplitud e independencia máximas posibles.

Actualmente, la práctica totalidad de los productos que se manejan en un almacén están provistos de códigos de barras que pueden ser leídos por un escáner. Así, una vez realizada la identificación de las unidades por parte del ordenador central del almacén, éste puede a su vez generar inmediatamente la etiqueta de ubicación de la mercancía. Esta etiqueta puede ser leída posteriormente por un operador de una carretilla elevadora o por los escáneres de los sistemas mecánicos automáticos que haya en el almacén para, en cualquiera de los dos casos, proceder a su colocación en donde corresponda.

 

Zona de almacenaje (C)

La zona de almacenaje, propiamente dicha, es aquella que está únicamente destinada a alojar mercancía. Existen diferentes tipos de almacenamiento de la mercancía: directamente en el suelo; directamente en el suelo, apilada y en bloques; o en las estanterías. El elegir una u otra forma dependerá sobre todo del tipo de producto que haya que almacenar, de su capacidad de apilado o de la cantidad y del tiempo que tenga que estar depositado.

El almacenamiento en pilas es aquel que se realiza colocando unas unidades de carga sobre otras sin más intermediación que el palet que les sirve de soporte. Presenta la ventaja de un mejor aprovechamiento del espacio, debido a que no se generan posiciones sin usar. No todos los materiales pueden ser almacenados así y se ha de tener en cuenta que, incluso aquellas mercancías que sí lo admiten tienen un límite de resistencia y, por lo tanto, una altura máxima de apilamiento. La gran desventaja de este sistema es que no permite ningún tipo de accesibilidad, de forma que para poder tomar cualquier carga es necesario desmontar previamente la pila que exista encima de ella.

El apilamiento se puede utilizar con dos tipos de carga principalmente, la de gran resistencia interna y la contenida en envases rígidos. Las mercancías de gran resistencia interna, tales como los ladrillos de cerámica, los bloques de hormigón, etc., permiten un almacenaje directo, a veces incluso sin necesidad de palet o cualquier otro sistema de soporte. Otras mercancías, como los piensos, cementos y áridos en general, que se almacenan en sacos, también permiten esta forma de alojar la carga, gracias a su resistencia a la compresión, aunque sí que precisan de palets u otros sistemas de soporte para manejarlos adecuadamente.

Los envases rígidos, como las cajas de cartón, de madera o de plástico, pueden ser apilados de esta forma sin problemas, si bien la rigidez y la resistencia de estos embalajes son los factores que determinarán la posibilidad de acumular más o menos unidades a mayor o menor altura.

Cuando la necesidad de almacenamiento en altura supera la capacidad de resistencia al apilado de las unidades de carga o cuando se precisa una mayor accesibilidad para obtener una mayor disponibilidad del producto, es necesario recurrir al uso de estanterías.

El almacenamiento en estanterías se realiza mediante la colocación de unas estructuras metálicas, que, básicamente, están formadas por bastidores y largueros debidamente arriostrados. Estos elementos conforman una estructura multicelular que genera unos huecos en donde se pueden depositar las unidades de carga. La configuración y disposición de las células (o alveolos) pueden variar para acomodarse a distintas operativas y necesidades de accesibilidad y acumulación de la carga, como ya se ha visto en el capítulo “Sistemas de almacenaje”.

 

Zonas de preparación de pedidos (D)

Estas áreas que se analizan ahora no son imprescindibles en todos los almacenes, tan sólo en aquellos en los que la mercancía de salida deba tener una configuración o composición diferente a aquella con la que entró o que requiera cualquier otra modificación.

Las zonas de preparación de pedidos pueden estar integradas en las de almacenaje. Tal es el caso del picking en estantería. También pueden quedar separadas de aquél, así como habilitarse en áreas específicas, generalmente dotadas de sistemas automáticos o semiautomáticos.

Zonas de expedición (E)

Estas áreas están destinadas al embalaje de los pedidos preparados en las zonas que se han descrito en el punto anterior. Ya sea necesaria o no esa operación, esta zona puede estar destinada,también, a la acumulación de las mercancías que han de expedirse y que tendrán que cargarse en los vehículos de reparto o distribución.

Para una correcta velocidad de movimiento dentro del almacén, estos espacios deben diseñarse en un lugar específico y diferenciado del resto de la instalación.

Si se han habilitado zonas de recepción y expedición separadas, éstas deben disponer también de sendas zonas de carga y descarga. Por el contrario, si la recepción y la expedición están próximas, basta con habilitar un único espacio de carga y descarga, si bien esta opción supone una mayor dificultad de control del flujo de mercancías y del movimiento de vehículos.

 

Zonas de servicios

Una parte del almacén debe destinarse a algunas actividades que forman parte de los servicios de la instalación, tales como las oficinas generales y la de control, los vestuarios, aseos y la carga de baterías de las máquinas de manutención.

Lo ideal es que la oficina de control esté situada en la zona de recepción y expedición y, a ser posible, entre las dos, con el objetivo de conseguir una mayor operatividad y eficiencia en el trabajo del personal dedicado a ello.

Los vestuarios, aseos y oficinas generales pueden estar en cualquier parte del almacén, aunque su ubicación más lógica es en las cercanías de las oficinas de control. Una buena solución para aproximar estos recursos es construir una entreplanta sobre la zona de recepción y expedición para instalar estas dependencias.

Por último, el espacio dedicado a la carga de las baterías de las máquinas de manutención debería estar aislado ydisponer de una buena ventilación, con el fin de conseguir una mayor seguridad y evitar así cualquier incidente en las operaciones que se lleven a cabo en esta área.

El pavimento de un almacén tiene que soportar cargas muy elevadas. En primer lugar, existen una serie de cargas estáticas bajo los pilares de las estanterías y, por otra parte, unas cargas dinámicas producidas por los propios equipos de manutención.

Las que se generan bajo los pilares de las estanterías son cargas de tipo puntual, de gran intensidad, concentradas en una muy pequeña superficie y que están distribuidas equitativamente sobre todo el emparrillado del suelo del almacén. Resultan muy desconcertantes para la mayoría de los constructores y les causan un elevado grado de alarma, ya que alcanzan valores de 7 u 8 toneladas e incluso bastante más, concentradas sobre una reducida superficie –la de la sección del perfil del pilar– de entre tan sólo 80 o 100 cm2.

Las cargas dinámicas, las que producen los aparatos de manutención circulando sobre pasillos muy estrechos, son también muy fuertes y varían en función del tipo de máquina que se utilice. En el caso más extremo, como es el de un transelevador, el peso puede alcanzar las 18 t y estar concentrado sobre una superficie mínima, la que representa la huella de la rueda de carga. Sin embargo, este efecto queda fácilmente minimizado, ya que se reparte sobre todo el carril guía por el que se desplaza la máquina.

En otros tipos de elementos de manutención, las cargas más pesadas se producen cuando están parados. Un ejemplo muy significativo es el de las carretillas trilaterales, cuyo mayor efecto sobre el suelo se produce cuando están depositando o tomando un peso a máxima altura y tienen las horquillas extendidas lateralmente. En ese momento, la presión que se ejerce sobre las ruedas de carga alcanza valores tan altos, que pueden llegar a sobrepasar los límites de resistencia del suelo, así como de las propias ruedas y sus rodamientos. Este esfuerzo se transmite directamente a los laterales de los pasillos.

Otras máquinas, como las carretillas elevadoras contrapesadas, producen la máxima presión sobre el suelo cuando están descargadas y lo hacen con las ruedas traseras, ya que en esa parte es donde descansa el contrapeso; cuando la carretilla está cargada, se produce una nivelación de carga en la parte delantera (por el principio de palanca) y, aunque el peso total aumenta, está repartido a lo largo de toda la superficie de la máquina. En este caso, la carga también es soportada en una pequeña superficie, la de la huella de los neumáticos.

 

¿Qué se entiende por un pavimento adecuado?

La misión de un pavimento (y su cimentación) es la de soportar y transferir las cargas, que se acaban de describir, desde la superficie del suelo hacia abajo, hasta que alcancen el nivel del subsuelo. Esto es aplicable, tanto para las cargas dinámicas, producidas por las máquinas en movimiento, como para las estáticas, generadas por los pilares de las estanterías. Por lo tanto, el suelo adecuado es el que posee la dureza y la estabilidad necesarias para cumplir con estos cometidos.

El acabado de la superficie debe estar correctamente nivelado dentro de los márgenes y tolerancias que implica la utilización de un determinado tipo de instalación, con una maquinaria específica y un sistema particular de almacenaje. El conseguir estos objetivos y cualidades es responsabilidad de diseñadores y constructores.

 

La importancia del sustrato

Antes de iniciar la instalación de un buen suelo para un almacén, es indispensable examinar el sustrato o capa firme sobre la que se ha de apoyar firmemente el pavimento. El sustrato es muy variable y puede presentar enormes diferencias entre dos lugares, aunque estén muy próximos e incluso dentro de un mismo espacio, por lo que las variaciones entre unos y otros puntos del mismo local pueden ser sustanciales.

Los parámetros más destacados que se deben observar en el sustrato son su resistencia a la compresión, su tendencia al deslizamiento y su posibilidad de absorción de agua. Para conocer los valores de estos factores en un lugar determinado y descubrir cómo varían a diferentes profundidades, es necesario realizar unos análisis in situ.

Es imprescindible asegurarse de que el sustrato del almacén proporcionará un comportamiento totalmente adecuado a la carga que se va a colocar sobre el pavimento que descansará sobre él. En función de los resultados obtenidos con los exámenes necesarios, se elige el lugar y la zona precisa en donde se debe levantar la instalación.

Las características de esta parte tan importante del suelo influyen decisivamente en la cimentación. Para la realización de ésta se pueden usar desde simples almohadillas de soporte o bandas de mayor o menor anchura hasta, en los casos más extremos, un emparrillado completo. En algunas ocasiones, las características del sustrato fuerzan a variar la posición de los pilares de las estanterías, a fin de que éstos coincidan con los puntos que ofrecen las necesarias garantías.

 

Composición del pavimento

Sobre el sustrato se levanta el pavimento en sí. Éste suele estar formado por una subbase de material aglomerado firmemente compactado para soportar la carga. Esta capa está compuesta por cualquier tipo de material, ya sea natural o de relleno. Sobre la subbase, se acomoda una losa de hormigón destinada a soportar la presión.

 

Otra medida para aliviar el problema de las roturas potenciales y el muy frecuente abarquillamiento consiste en instalar una ligera malla metálica de refuerzo que quede próxima a la superficie. Esta es una práctica muy común que permite la construcción de losas más largas con menos juntas de dilatación.

Asimismo, se puede incluir un refuerzo a base de barras de acero, con el que se consigue aumentar la resistencia de la capa curada, pese a las inevitables contracciones y deslizamientos que sufre el hormigón durante el proceso. Se incluya o no ese refuerzo, es inevitable que puedan aparecer grietas en las losas curadas, incluso aunque se tenga el cuidado más extremo en su construcción. Si estas grietas se producen de una forma casual y no controlada, la imposibilidad de efectuar un relleno adecuado, dada la irregularidad de las mismas, provoca siempre problemas de fluctuación de las cargas.

Es frecuente inducir el agrietamiento para que estas aberturas aparezcan en lugares concretos que se puedan observar y controlar. Esto se hace mediante el serrado de la losa a lo largo de una determinada tira, con un corte de una profundidad de entre un cuarto y un tercio del grosor de la capa. De esta forma, la rotura se desarrolla en esa posición y no en otra, y puede ser fácilmente rellenada de una forma sencilla y limpia.

 

Juntas en el pavimento

Las juntas que se pueden encontrar en los suelos de las instalaciones pueden tener diversos orígenes: estar producidas por tiras individuales a lo largo del pavimento, ser el resultado de la misma construcción –producidas por el final de un día de trabajo y el comienzo del siguiente–, haber sido creadas para evitar o rodear columnas o muros, o haber sido producidas mediante cortes de sierra. Sea cual sea su origen, pueden ser una fuente de problemas, porque se pueden descarnar por el paso continuo de las carretillas.

Las juntas han de estar enlazadas o empernadas con la estructura de la subbase para evitar que se transfieran movimientos por debajo de las losas adyacentes. En las juntas de dilatación, los pernos deben estar convenientemente empotrados y situados de manera totalmente alineada. Estos pernos tienen que tener un extremo de deslizamiento libre dotado de un manguito de plástico embebido en una de las losas.

Por otra parte, las juntas de dilatación han de tener una anchura proporcional al espesor de la losa, aunque nunca de más de 10 mm. Si bien se pueden practicar en cualquier punto, siempre es preferible hacerlo evitando los lugares donde se producen muy altas cargas puntuales, es decir, lejos de los puntales de las estanterías.

 

La capa de acabado

Sobre la subbase y la losa se instala una tercera capa, la de acabado. Es monolítica y es la que forma la superficie de trabajo propiamente dicha. Habitualmente, la capa de acabado está compuesta por una mezcla de cemento granulítico de unos 50 mm de espesor. La suavidad, dureza y las cualidades para el trabajo de dicho material son las más adecuadas para que el pavimento soporte las condiciones que se producen en el uso de máquinas en el almacén.

El hormigón granulítico se aplica sobre la losa húmeda de hormigón industrial, formando un bloque con ella y heredando, por lo tanto, sus juntas. En este punto se plantea una cuestión que hay que decidir: ¿debe realizarse la capa de acabado junto con la losa y, de este modo, estar también sujeta a sus problemas y tratamientos, sobre todo en lo referente a las juntas? ¿O debe instalarse de manera totalmente independiente?

Se puede aplicar esta capa de forma independiente y separada sobre una losa seca, pero entonces se requiere que el espesor de esta última sea, como mínimo, de unos 125 mm. En este caso, se habilita una nueva capa de hormigón con los mismos problemas de fragilidad y abarquillamiento de la losa principal, ya que la superficie de acabado se comportará y se contraerá de manera independiente. Para evitarlo, se precisa la incorporación de una nueva película o membrana de separación, que forma una finísima capa en la que no existen juntas apreciables. Mediante la adición de bituminosos o de una amplia variedad de copolímeros se pueden obtener mezclas de hormigón de una extraordinaria fineza.

Si se utilizan resinas sintéticas, se puede llegar a lograr una capa de tan sólo 3 mm de espesor, lo que supone un pavimento de un excelente acabado. Por otra parte, si se quiere lograr una superficie más confortable, se pueden utilizar resinas con una mayor resiliencia, es decir con una mayor capacidad elástica para absorber la deformación y para recuperarse cuando se deja de ejercer presión.

Se ha de tener en cuenta, no obstante, que algunas capas obtenidas mediante mezclas especiales pueden carecer de estabilidad o de cualidades granulíticas completas, como es el caso de la utilización de resinas inadecuadas para corregir defectos de la capa superior. Estas mezclas pueden resultar no solamente inestables, sino tremendamente caras.

Los pavimentos para almacenes necesitan, por lo tanto, una elaboración muy cuidadosa y un mantenimiento preventivo durante su utilización. De esta manera se podrán evitar y corregir los desperfectos y descarnamientos que las ruedas de las carretillas producen cuando circulan y atraviesan las juntas. Estas capas de acabado tan exigentes no son necesarias en los almacenes automáticos, ya que no se circula por ellos.

 

Extendido del pavimento

Una vez explicados los conceptos básicos y los elementos que conforman un pavimento, es momento de pasar a examinar cómo se debe llevar a cabo su construcción. Tras preparar la cimentación y realizar la nivelación de la subbase, se ha de decidir el tipo de bastidor que se empleará y el método de extensión del suelo, que diferirán en función de que se tenga la intención de realizar un pavimento de bajo o alto índice de tolerancia.

El método de extensión del suelo se basa en la utilización de una viga de compactación, manejada por dos operarios, que se dedican a hacer que el hormigón quede perfectamente embebido en el bastidor. Mientras, otros operarios, equipados con una máquina aplanadora, recorren la superficie. Este es un método típico de construcción, pero aunque la máquina aplanadora puede facilitar el suavizado de la superficie no consigue el aplanamiento que se requiere y que se explicará más adelante.

El hormigón no debe ser manipulado en demasía, con el fin de evitar que los granulados pesados y los aditivos caigan hacia la parte inferior del pavimento o de la capa. Para conseguir estrechas tolerancias en la superficie de acabado, sin necesidad de un trabajo extraordinario, es preciso que el hormigón no encuentre grandes desniveles u hoyos en la subbase.

Es necesario poner un cuidado extraordinario en que la extensión del pavimento se haga con un alto grado de nivelación, pues en caso contrario, el obtener luego las tolerancias exigidas se hace progresivamente más difícil en cada etapa de la construcción. En este aspecto influye también el bastidor que se utilice. Para un suelo de tolerancia relativamente baja, se puede usar uno de madera, pero cuando se requiere disponer de unas altas tolerancias es preciso emplear, al menos, laterales metálicos. La razón de esto es que la precisión en la rectilinealidad y nivelación depende del bastidor que se use. Cuanto mayor sea el grado de fiabilidad de éste, mejores serán los resultados.

 

El éxito en la obtención de un pavimento no estriba sólo en la utilización de un bastidor adecuado, sino también en otro factor básico: el equipo humano que lo maneje y su habilidad para manejar los medios mecánicos de compactación y acabado.

Un sistema habitual para la ejecución de un pavimento convencional consiste en la extensión de bandas de hormigón que se van acabando a medida que éste se va echando (esta técnica se ilustra en la imagen superior derecha). Este sistema puede presentar dos problemas cuando se trata de pavimentos de alta tolerancia: el primero es el acceso desordenado a las zonas de relleno durante el proceso de comprobación y, el segundo, la dificultad física de realizar bandas anchas. Por eso puede ser necesario utilizar tiras estrechas y alargadas.

Actualmente se consiguen tiras de entre 9 y 15 m en locales con pavimentos de muy alto índice de tolerancia. Para ello se debe contar con personal muy especializado y utilizar vigas de compactación especialmente diseñadas para este trabajo. En cualquier caso, ya sean anchas o estrechas, el método más empleado consiste en realizar tiras alternas que se van echando y acabando. El resto se completa posteriormente, tras un corto periodo de curación.

Resistencia, porosidad, unión y duración de los pavimentos

Además de las características constructivas ya comentadas con anterioridad, los pavimentos de los almacenes deben contar con otras facultades que los hagan especialmente adecuados para el uso al que están destinados.

Así, deben ser resistentes a la abrasión, cuestión contemplada en la normativa UNE 41008, la cual establece una escala conocida con el nombre de MOHS, que va del 0 al 10.

También deben aguantar la compresión, y soportar por encima de los 500 kg/cm2, en las zonas generales. En función de las máquinas que se utilicen, pueden estar obligados a aguantar hasta los 800 kg/cm2 en los caminos de rodadura. En cuanto a las exigencias de la resistencia a la flexotracción, suelen estar alrededor de los 150 a 250 kg/cm2.

Por otra parte, el suelo debe ser resistente a la acción de elementos como el aceite, las grasas y los hidrocarburos, ya que aunque no se almacenen dichos materiales en la instalación, son igualmente empleados en las carretillas e inevitablemente pueden producir manchas en el suelo. En relación a la porosidad admisible, es preciso que ésta sea muy pequeña, con valores inferiores al 3%.

El pavimento ha de formar un monolito conjuntamente con la base de soporte a fin de evitar deslizamientos y movimientos hacia abajo que provoquen baches en la superficie.

Por último, el suelo ha de ser duradero y resistente al desgaste, aunque es inevitable que con el tiempo se formen las llamadas rodadas, producidas por el paso constante de las ruedas de las máquinas por los mismos caminos una y otra vez, dado su tremendo peso. Estas rodadas pueden alcanzar una gran profundidad y provocar desajustes en la instalación, con el consiguiente riesgo implícito.

La elección de una empresa especializada en la realización de pavimentos para su uso con carretillas de pasillo estrecho es, sin duda, la mejor garantía de una óptima y duradera instalación. El escatimar en este punto puede comprometer seriamente toda la instalación. Un proyecto de un altísimo coste puede desgraciarse por ahorrar en uno de los aspectos aparentemente menos importantes, pero determinantes en la práctica.

Como ya se ha explicado, este tipo de estructuras constan de un pavimento sobre el que se levantan las estructuras de almacenamiento, las estanterías, por entre las que circulan las máquinas, que pueden ser de recorrido fijo o libre. Estos son los elementos principales que constituyen el interior de las instalaciones autoportantes y están resguardados –junto con la carga– por dos componentes que conforman, con todo lo anterior, el edificio como tal: la cubierta y el cerramiento. Ahora es el momento de examinarlos.

Para la realización de la cubierta de este tipo de almacenes se recurre con frecuencia al uso de paneles de acero atornillados o soldados a un armazón, que se fija, a su vez, a la superestructura de las estanterías. Este armazón puede estar construido en vertiente a una o dos aguas e incluso con un diseño plano, según las condiciones climatológicas del lugar.

En cuanto a la cobertura lateral de estos edificios, su cerramiento se suele realizar por medio de paneles que pueden sujetarse de tres maneras distintas: o bien directamente a la estructura de las estanterías o bien por medio de un armazón intermedio acoplado a dicha estructura o, como tercera opción, sujetos a un armazón independiente.

También se puede recurrir a un cerramiento a base de muro de hormigón hasta una altura determinada. Con frecuencia se opta por esta posibilidad en las instalaciones con construcciones anexas que son utilizadas por los servicios auxiliares del almacén.

La elección de uno u otro sistema debe tomarse en función de diversos factores, como la altura del edificio, la fuerza del viento habitual en el lugar de la instalación, los factores térmicos y climatológicos propios de cada lugar, así como del material que deba emplearse en el revestimiento. Existen otros aspectos de relevancia que se refieren a la estructura e instalación del edificio en los almacenes autoportantes, pero son más propios de las disciplinas arquitectónicas que del diseño industrial.

 

Sistemas constructivos combinados

Es habitual que con estos sistemas autoportantes se construyan sólo las dependencias dedicadas al almacenaje, es decir, el silo. Las zonas anexas, tales como las de recepción, expedición, preparación de pedidos, etc., se suelen ubicar dentro de edificios de construcción convencional de poca altura, adosados a aquél.

Esta forma de actuar permite reducir costes, ya que el volumen cubierto por la construcción convencional es el estrictamente necesario.

Los muelles de carga del almacén deben estudiarse en profundidad, ya que son los puntos de acceso a la nave de almacenaje. Es necesario diseñar cuidadosamente su distribución en el exterior de la instalación y elegir el tipo de muelle óptimo en función del espacio disponible. Por tanto, para contar con el muelle de carga ideal hay que tener en cuenta varios factores.

Antes de decidir el tipo de muelle que se habilitará en los accesos a la nave de almacenaje, es necesario diseñar la distribución de los mismos en el exterior de la instalación. Para ello, hay que contar con varios factores.

El primero de ellos es plantear si se va a seguir una política just in time. Si se va a aplicar este principio, la colocación de los muelles puede convertirse en un aspecto crítico y es preciso hacer un cuidadoso análisis de cada una de las áreas que deben ser atendidas por los muelles, los tipos de cargas, la frecuencia de las entregas, la accesibilidad de la zona, las necesidades de espacio para los camiones, etc.

Otro de los aspectos clave en la decisión de la distribución de los muelles es si se van a a coger camiones de gran capacidad. Las tendencias actuales indican que se van a ir utilizando, cada vez más, vehículos más largos, más anchos y de mayor capacidad volumétrica que los utilizados habitualmente en la actualidad. Por lo tanto, cuando se planee la localización de los muelles, convendrá asegurarse de tener una zona amplia para la aproximación, la maniobra y el acumulamiento de vehículos de gran tamaño.

El tercer factor de importancia en el diseño de los muelles es la existencia de pendientes en el terreno. La inclinación en las zonas de muelles debe ser siempre la mínima posible. Cuanto menos pendiente exista, menor posibilidad de errores y accidentes habrá. En el caso de que al almacén vayan a acceder vehículos de gran volumen, como los high cube, puede que sea necesario instalar algunos dispositivos especiales como muelles de regulación hidráulica o elevadores instalados en el suelo.

Los aspectos que influyen en la distribución de los muelles no son sólo técnicos, también son estéticos y organizativos. Cuando se planifica el conjunto del edificio del almacén, siempre se intenta que estén separados de las zonas de entrada y salida de las dependencias dedicadas a las oficinas (que, generalmente, quedan anexas al almacén). Esto no siempre es posible, ya que es un hecho que la mejor situación para los muelles es la calle lateral del edificio y la orientación general del conjunto es la que determinará si se puede o no cumplir con la susodicha separación.

También hay factores productivos que hay que considerar. En lo que respecta a la eficacia de los muelles, una posibilidad para incrementarla es la de combinar, en una misma área, la recepción y la expedición. Esta solución reduce drásticamente los costes y, sobre todo, incrementa la utilización del equipo de manipulación y del personal. No obstante, si el volumen en el flujo de materiales lo justifica, puede pensarse en la utilización de entradas separadas por funciones (unas dedicadas a la recepción y otras, a la expedición).

Los detalles que se tienen en cuenta para la determinación de la colocación de los muelles en las instalaciones pueden influir ostensiblemente en la eficiencia de éstos. Hay que tomar en consideración que estos accesos están abriéndose y cerrándose constantemente, por lo que pueden impactar directamente en las condiciones medioambientales del interior de la nave. Así, puede ser conveniente prever la dirección de los vientos dominantes para reducir los problemas que pueden ocasionar las condiciones climatológicas. 

Por último, es importante prever las posibilidades de expansión futuras del almacén y asegurarse de que el espacio añadido en el futuro podrá incorporarse al actual de una manera lógica. Para ello, es preciso disponer de un hueco suplementario para poder instalar nuevos muelles sin que ello afecte al desarrollo normal de las actividades del almacén.

 

¿Cuántos accesos son necesarios? 

Un aspecto que debe determinarse durante el diseño de los muelles es cuántos accesos se deben habilitar. El número de posiciones de acceso que deberán practicarse en la instalación dependerá del flujo de materiales, del volumen de entregas, del momento en el que se reciban la mayoría de las mercancías, del tiempo que se necesite para descargar y trasladar todas las cargas recibidas a su lugar de destino y del número de medios de manejo disponibles.

No obstante, hay tres aspectos que se deben tener en cuenta para tener la seguridad de que el número de accesos es el suficiente.

En primer lugar, se ha de diseñar el conjunto de muelles de forma que puedan ser rápidamente ampliados en futuros desarrollos. Se pueden incorporar a la construcción inicial paneles de fácil eliminación en los muros, de manera que haya una mayor facilidad a la hora de habilitar nuevas puertas, así como fosos cubiertos, con el mismo objetivo. Es necesario tener en cuenta que los costes de remodelación de un muelle son sustancialmente menores cuando se ha previsto su futura expansión y se han tomado este tipo de medidas.

En segundo lugar, es conveniente planear la posición en la que se pueda dejar una posible caja o contenedor rechazado. Debe estar situada fuera de una de las puertas y para ello puede usarse uno de los pozos ocultos para la instalación futura de un elevador.

Por último, los transportistas suelen hacer sus entregas por la mañana y las recogidas por la tarde. Esto puede producir cuellos de botella en las horas punta, y provocar importantes costes adicionales. En consecuencia, el número de puestos para los camiones deberá ser igual al número máximo de ellos que pueden coincidir al mismo tiempo en la carga y descarga.

 

Asfalto y peso

Cuando en los accesos al almacén se diseñe una superficie asfáltica, es preciso extender una banda de hormigón en la zona adyacente a los muelles de carga. Esta medida es necesaria porque cuando los semirremolques están separados de las cabezas tractoras, quedan soportados únicamente por sus patas; si esto se produce sobre un asfalto recalentado, estos transportes pueden hundirse sobre esos soportes debido a su gran peso. La anchura de esta banda dependerá de la longitud que tengan los vehículos.

 

Rampas para carretillas

Otro de los aspectos constructivos que tampoco deben olvidarse en la habilitación de los accesos son los medios destinados a que las carretillas elevadoras puedan pasar del edificio del almacén a la zona de rodadura de los camiones. Esta frecuente necesidad se cubre mediante el uso de rampas, ya sean de hormigón o con un muelle elevador, como se ha explicado al inicio del presente artículo.

El muelle de aproximación ideal

Hay otras decisiones que se han de tomar respecto a estos elementos, principalmente, qué tipo de entrada se debe practicar en el edificio o en sus inmediaciones, la altura a la que se debe realizar, etc., cuestiones que se abordan a continuación.

El muelle de tipo empotrado resulta el ideal para realizar las labores de aproximación. Tiene la entrada relativamente al mismo nivel que la altura de los camiones y está ligeramente separado del edificio para ayudar al drenaje de las aguas de lluvia.

Es muy fácil de construir pero, por contra, puede resultar peligroso para la seguridad del edificio, sobre todo si se utilizan las patas de soporte de los semirremolques para efectuar las maniobras. Cuando estos soportes, en concreto los situados en el extremo delantero, se retiran con demasiada rapidez, la inclinación que toma la caja puede provocar que ésta golpee en las paredes del edificio.

 

Zona de entrada en declive

Cuando el edificio está situado en una cuesta, la zona de entrada puede hacerse en declive, con el fin de dotar al muelle de la altura adecuada. El riesgo que tiene este tipo de accesos es que si se deja caer un camión o un semirremolque con demasiada rapidez, la parte superior de la caja puede golpear las paredes del almacén.

Hay otras desventajas de este tipo de accesos, como es la posible acumulación de nieve en el invierno, que hará necesaria la operación de retirarla, probables problemas de drenaje que pueden presentarse o cuestiones relativas a la seguridad en la circulación, que pueden obligar a tener que establecer un marcaje preciso, incluso con barreras de protección.

 

Muelles cerrados

Este tipo de accesos son descartados usualmente debido a sus altos costes de construcción, además del inconveniente de la falta de ventilación de las naves. Sin embargo, ofrecen una serie de ventajas que pueden justificar su inversión.

En primer lugar, con esta modalidad, se facilita el control de la temperatura del almacén, algo que favorece tanto a las mercancías, como al personal. También disminuyen las posibilidades de robo. Y, por último, permiten un mayor uso de la capacidad del almacén. 

 

Muelles de diente de sierra

La configuración de accesos en escalón o diente de sierra son poco frecuentes, pero cuando el espacio de maniobra es escaso, esta configuración puede ser una buena solución para poder habilitar el número de muelles suficiente. Su mayor inconveniente es que generalmente se usan para el servicio (carga y descarga) y para esa forma de trabajo, el espacio es muy reducido. Además, el tráfico de aproximación debe ser dispuesto de la forma adecuada para un buen acceso en el ángulo correcto.

Si las condiciones del edificio exigen el uso de muelles abiertos, puede resultar apropiado que uno de ellos quede a cubierto, con una penetración mínima de 6 m para la carga y descarga de algunos tipos de mercancías.

 

Planificación de la zona de aproximación

Una vez analizados los tipos de muelles, es hora de examinar cómo se debe habilitar el espacio que queda justo delante de ellos. Se entiende por zona de aproximación la que se extiende desde la cara exterior del muelle, hasta la primera obstrucción que se pueda encontrar, ya sea ésta un edificio, una valla, una carretera, etc. El espacio total necesario, reservado a esta área, dependerá de factores tales como el tamaño de las cabezas tractoras y el de los semirremolques, la anchura de los atraques, etc. 

Los desarrollos en los vehículos industriales hacen que continuamente se esté evolucionando en la capacidad y las dimensiones de éstos. Aunque en el cuadro superior se indican las medidas recomendadas para camiones de diferentes longitudes, es conveniente que antes de diseñar esta zona se consulte a los fabricantes, a fin de que faciliten los datos particulares de cada tipo de vehículo.

 

Alturas de los muelles

La mayoría de los muelles para vehículos industriales están construidos a una altura de 1,2 m (en la imagen inferior, esta distancia se representa con una X), pero existen muchos camiones cuya cama –la plataforma sobre la que descansa la caja o el contenedor– queda considerablemente por encima o por debajo de dicho nivel.

Si el muelle está destinado a camiones de alto volumen, debe ser proyectado para camas de alturas comprendidas entre 0,9 y 1 m. Si se trata de camiones refrigerados, éstos pueden tener un piso a una distancia del suelo de entre 1,3 y 1,4 m. Por su parte, los semirremolques de chasis bajo y los camiones de tipo capitoné, para el transporte de muebles, suelen tener una altura de cama de 0,9 m e incluso menos. Por último, para camiones rígidos, hay que proyectar un rango de alturas comprendidas entre los 0,9 y los 1,2 m.

 

Utilización con camiones especiales

Los muelles pueden ser utilizados, ocasionalmente, por camiones especiales con una altura de acceso superior o inferior a la del muelle proyectado. Para poder operar con estos vehículos se pueden tomar algunas medidas.

Una posibilidad es emplear elevadores portátiles o gatos hidráulicos para elevar la parte trasera de los camiones de caja baja. También se pueden habilitar durante la construcción muelles de altura variable.

Si hay sitio para ello, es posible recurrir a un muelle hidráulico extra largo y con altura variable, a fin de reducir al mínimo la pendiente que se produce por la diferencia de dimensiones. Existen muelles hidráulicos de hasta 3,7 m de longitud y alturas con recorrido de entre 300 y 450 mm, lo que permite una gran flexibilidad y capacidad de adaptación.

Asimismo, se pueden instalar elevadores en la zona de aproximación junto al muelle. Con ellos se eleva o se baja la cama hasta la altura deseada. Y una quinta opción puede ser la construcción de un muelle bajo al que se le instala un elevador hidráulico.

A continuación, se adjunta una relación de los tipos de camiones más usuales y la altura típica de su caja, con el fin de facilitar el diseño de la altura de los muelles.

TIPO DE CAMIÓN	ALTURA DE LA CAJA
	Mínima (m)	Máxima (m)
Portacontenedores	1,4	1,6
Frigorífico	1,25	1,5
Semirremolque doble eje	1,1	1,3
Reparto en ciudad	1,1	1,2
Semirremolque "Jumbo"	0,9	1,0
Capitoné	0,6	0,9
Furgoneta	0,5	0,75
Camiones rígidos	0,9	1,2
Plataformas	1,2	1,5

 

En conclusión, como se ha visto, son muchas las variables que se pueden encontrar en el diseño y distribución de los accesos y muelles de una instalación. De nuevo, el análisis previo de las necesidades que se van a producir en el almacén es esencial para conseguir la máxima eficiencia.

En el manejo de materiales y en la actividad de almacenaje y distribución se están produciendo continuos cambios que pueden afectar drásticamente al diseño de los cerramientos del almacén. Es el caso de la aplicación del concepto just in time en el manejo de materiales, por una parte, y el uso de camiones de grandes dimensiones, por otra.

La influencia del “just in time”

Como ya se ha tratado al principio de este manual, por just in time (en español vendría a ser “justo a su tiempo”) se entiende la aplicación de una política de generación y distribución de producto que intenta adaptarse y ajustarse lo más posible a la demanda real que haya en el mercado en cada momento. De este modo, se intenta no fabricar, ni almacenar, por encima o por debajo de lo que el consumidor solicita. Con ello se consigue una mayor competitividad, capacidad comercial y rentabilidad.

El just in time (o JIT) está siendo adoptado, cada día más, por parte de los grandes centros de producción. La consecuencia más inmediata de ello es que los fabricantes necesitan un suministro continuo de materiales desde los almacenes o desde los centros de producción externos. Esto provoca a su vez la obligación, para estos puntos de abastecimiento, de cumplir también con las políticas de JIT y servir los componentes y materias primas con la cadencia que demandan las cadenas de montaje o enviar al mercado los productos que éste demande.

Para poder ofrecer este servicio, los centros de distribución han de estar formados por almacenes muy ágiles, capaces de recibir y expedir inmensas cantidades de mercancías en muy breve período de tiempo. Por eso es preciso que estos almacenes estén dotados de grandes zonas de acceso, equipadas para atender las exigencias de tiempo y precisión demandadas, así como contar con entradas y salidas de gran capacidad, a las que incluso se pueden aplicar sistemas automáticos de carga y descarga.

Vehículos de grandes dimensiones

El segundo factor que más influye en el diseño y desarrollo de los accesos de un almacén es la utilización, cada vez más frecuente, de camiones de grandes dimensiones. El uso de estos vehículos está aumentando como consecuencia de la necesidad de reducir los costes de transporte, ya que se produce un mejor aprovechamiento de los movimientos realizados.

Las dimensiones y pesos de los camiones de carretera están determinadas por las directivas vigentes en cada país, que por regla general fijarán la longitud total máxima de los denominados trenes de carretera (18 m), la de los vehículos articulados (16,5 m) y la de los semirremolques (13,6 m). El peso máximo por eje no puede superar las 14 t si éste es simple o las 18 t en eje tándem, con un peso total de 40 t como máximo por vehículo.

No obstante, en muchos países de la Unión Europea circulan trenes de carretera de más de 18 m y con la desaparición de las fronteras en la propia UE y la utilización, cada vez más intensa, del tráfico intermodal, en el que el ferrocarril se combina con la carretera, hacen que poco a poco esa tendencia vaya calando también en el resto de estados, como es el caso de España.

Cada día es más habitual la aparición en los puertos europeos de contenedores de 48 e incluso 53 ft (pies) de longitud (14,6 y 16,15 m, respectivamente), por lo que su transporte interior requiere del uso de semirremolques más largos que los marcados por las directivas. Por otra parte, se hace más habitual el envío por vía intermodal de las llamadas cajas móviles con un peso mínimo de 37 t, ya que muy frecuentemente llegan a las 45 t, por lo que su transporte interno también queda fuera de la norma al superar las 40 t de máxima por vehículo.

Los camiones de gran longitud suponen un serio problema para el diseño de las playas de maniobra de los vehículos; así es preciso prever esta cuestión con antelación y diseñar estas áreas con la suficiente amplitud.

Al igual que la longitud, la altura de los camiones también está limitada, en concreto a 4 m como máximo. Los fabricantes de estos vehículos ya han diseñado modelos conocidos como high cube, en los que la caja es mayor, pero para no sobrepasar la altura máxima, su piso se ha bajado, con lo que se obtiene una mayor capacidad volumétrica.

En lo que respecta al diseño del almacén, esto se ha de tener en cuenta porque supone que habrá camiones de diversas alturas de piso, que tienen que ser debidamente descargados y cargados en los muelles.

Todos los fabricantes de carretillas disponen de fichas técnicas con los datos de cada tipo y modelo de la carretilla. De ellas se pueden obtener los datos necesarios para el diseño de la instalación, que son, principalmente, la anchura de pasillo precisa para operar con la máquina, la altura de elevación de la carga y la altura del mástil retraído; también de estas fichas se puede obtener la capacidad de carga.

 

La altura de la elevación

Uno de los datos de la ficha a los que se debe prestar especial atención es la altura de elevación, que es la distancia desde el suelo hasta la parte superior de la horquilla.

 

Para calcular la altura máxima a la que debe situarse el nivel más alto de la estantería, se ha de tener en cuenta que, como la horquilla se introduce entre las patas del palet, hay una parte de ésta que se posiciona por debajo de la horquilla, por lo que el perfil de apoyo del último nivel ha de quedar, al menos, 200 mm por debajo de la altura  máxima de  elevación.

De esa manera, se asegura que en la posición de mayor extensión vertical del mástil, el palet se levante  a  la  altura  necesaria  como  para  que  sus  patines salven  el larguero y  no lo golpeen.

También se ha de estimar la altura de los mástiles retraídos,con el objeto de dimensionar la altura de las puertas y pasos inferiores entre estanterías, techos (en el caso de circular por debajo de entreplantas), etc. La distancia entre el mástil retraído y el techo o los largueros que quedan por encima del paso no debe ser inferior a los 500 mm de holgura.

 

Hay que dejar siempre un margen de 500 mm.en la altura máxima de elevación.

 

Consideraciones en el uso de carretillas en estanterías compactas

Con el sistema de almacenaje compacto (explicado en profundidad en el siguiente capítulo), las carretillas han de entrar en las calles con la carga elevada, lo que provoca que las maniobras se vuelvan lentas. Para agilizar y dotar de una mayor seguridad a las operaciones, es aconsejable colocar guías en el suelo.

Así, se ha de tener en cuenta el ancho de la máquina, con una holgura mínima de 50 mm (25 mm por lado), entre ésta y las guías. Si la carretilla incorpora ruedas de centraje, la holgura puede reducirse a los 10 mm.

 

En relación al uso de carretillas en estanterías compactas, hay que advertir que es posible encontrarse con que el primer nivel elevado de la estantería queda por debajo del techo de la carretilla.

Cuando esto ocurre, dependiendo de las dimensiones y el sistema constructivo del protector de la máquina, tal vez se requiera una modificación de éste, tal y como se indica en la siguiente imagen.

 

 

Holguras que se han de dejar en las estanterías de paletización convencional en función del tipo de carretilla

A continuación, se ofrece una tabla de holguras que se deben dejar en los huecos o alveolos de las estanterías, según la norma EN 15620, de aplicación desde enero de 2009.

Las clases de máquinas citadas son la 400, que corresponde a las carretillas contrapesadas o retráctiles, la 300A, que son las carretillas trilaterales con operario a bordo (el operario acompaña a la carga, man-up) y las 300B, que agrupa a las carretillas trilaterales con operario en tierra (hombre abajo o man-down), en las que el conductor queda al nivel de suelo. Las medidas X e Y se explican en la ilustración que acompaña a la tabla.

 

Máquinas
Para niveles comprendidos entre	Clase 400		Clase 300A		Clase 300B
	X3,4,5,5	Y3	X3,4,5,6	Y3	X3,4,5,6	Y3
0 y 3.000 mm.	75	75	75	75	75	75
3.000 y 6.000 mm.	75	100	75	75	75	100
6.000 y 9.000 mm.	75	125	75	75	75	125
9.000 y 12.000 mm	100	150	75	75	100	150
12.000 y 13.000 mm	100	150	75	75	100	175
13.000 y 15.000 mm	----	---	75	75	100	175

Holguras que se deben dejar en los huecos de las estanterías de paletización convencional según el tipo de carretilla.

 

Holguras en los pasillos de circulación de carretillas

Como se ha apuntado anteriormente, en este mismo capítulo, es necesario tener en cuenta el dato de la altura del mástil de la carretilla cuando éste queda retraído, con el fin de que se adecue la altura de los pasillos por los que puede circular la carretilla, cuando lo hace por debajo de niveles de carga o de otras estructuras, como los altillos.

La anterior no es la única medida de seguridad que hay que observar a la hora de proyectar los pasillos en un almacén, sino que forma parte de unas normas específicas que definen las características que debe tener la instalación sobre esta cuestión. Esas normas están desarrolladas con el objetivo de asegurar las maniobras efectuadas con las carretillas cuando no se dispone de guías en el interior de los pasillos.

Es posible que en cada país existan normativas sobre este apartado que se han de tener en cuenta. Las medidas que se detallan a lo largo de este apartado son las que se aplican en España, en donde se toman como referencia las notas técnicas de prevención número 852, sobre almacenamiento en estanterías metálicas. Aunque el texto completo se puede consultar en otro artículo de esta serie, se señalan a continuación las cuestiones relacionadas directamente con el tema que aquí se trata.

En las notas técnicas se especifica que los bastidores laterales exteriores deben prolongarse un mínimo de 500 mm por encima del último nivel de carga y los interiores, 100 mm. Estas prolongaciones pueden ser realizadas mediante accesorios estructurales adecuados para tal fin.

En el caso de que en los pasillos se utilicen vigas transversales superiores, éstas han de estar situadas en la parte superior, tal que la holgura o distancia vertical entre ellas y la carga o el mástil del equipo de manutención sea, como mínimo, de 150 mm.

Las dimensiones de los pasillos de trabajo deben establecerse en función de la carretilla de mayores dimensiones que discurra por los mismos y del previsible paso de personas.

 

 

En los pasillos de circulación única, la anchura no debe ser inferior, ni a la de las carretillas o vehículos que se desplacen por ellos, ni tampoco a la de las cargas de mayor dimensión, incrementada esta en 600 mm como mínimo, salvo en carretillas tipo torre. Si por esos pasillos deben circular también personas hay que prever y reservar una anchura mínima de uso exclusivo para peatones de 1 m. En el caso de que los pasillos sean de doble circulación se aplica la misma norma pero el incremento aplicado a las dimensiones de las cargas de mayor dimensión debe ser de 900 mm como mínimo.

En los túneles de paso por los que circulen carretillas elevadoras debe mantenerse, colateralmente a las mismas y de forma diferenciada, zonas de paso sólo para peatones. En cuanto al ancho de los túneles, se aplican las mismas medidas que en el caso de los pasillos. Dado que, al tratarse de túneles, cuentan con elementos superiores que también pueden ser golpeados si no se planifican adecuadamente, se aplica una norma adicional que especifica que la altura libre será la mínima de paso necesaria, manteniendo una holgura de 500 mm, ya sea con el mástil plegado (retraído) sin carga o con una carga que sobrepase verticalmente al mástil plegado.

Para más información sobre el diseño se pueden consultar las normas EN15512 y EN 15620.

 

Para proyectar un almacén es necesario recabar la mayor información posible sobre las necesidades del cliente, el espacio del que dispone y los medios con que cuenta. Esta recopilación de datos sólo está limitada por el nivel del proyecto al que se desee llegar en cada momento.

No basta sólo con saber lo que el cliente necesita o puede llevar a cabo, sino también es indispensable conocer las posibilidades que ofrece el mercado, para lo que se han de dominar los sistemas de almacenaje y estar al tanto de los equipos disponibles que se comercializan.

Veamos cómo se clasifican los datos que se recopilan. Cada uno de los factores influirá en la definición del almacén y todo ello, globalmente, repercutirá en su proyección.

 

Producto: ¿Cómo es la mercancía que se va a almacenar?

Qué datos son necesarios...

¿Qué unidad o unidades de carga se emplean en la empresa?

¿Cuáles son las dimensiones y peso de las unidades de carga?

¿Qué cantidad de producto se pretende almacenar?

¿Cuántas referencias o tipos de productos se van a ubicar?

¿Cuál es la resistencia del producto a la compresión y deformación?

¿El producto es sensible al clima?

¿La mercancía es sensible al fuego? ¿Qué condiciones de seguridad ha de haber?

¿Cuáles son los requisitos de rotación?

¿Es necesaria una trazabilidad de las mercancías?

¿Hay un maestro de artículos?

¿Se prevé un crecimiento futuro?

Estos datos determinan...

El sistema de almacenaje que se empleará y las dimensiones necesarias de los huecos o estantes.

El tamaño de la instalación, el sistema de ubicación y la distribución.

Cómo deberá ser la manipulación y la resistencia de los equipos de almacenaje utilizados.

Cómo será la operativa que se llevará a cabo.

Qué zonas de trabajo se establecerán.

Cómo se hará la distribución de los productos en la instalación.

Cómo deberán ser los flujos internos.

Si hay posibilidad de apilar el producto.

Cuál es la estabilidad de la carga en su manipulación.

Si hay posibilidad de desplomes (y, por lo tanto, si se necesita ocupar más espacio).

Si será una instalación de temperatura controlada (almacén a temperatura negativa, refrigeración o temperatura ambiente).

Cómo deberá ser el sistema contraincendios.

 

Espacio: ¿Con qué infraestructura se puede contar?

Qué datos son necesarios... Para responder a estas cuestiones no es suficiente contar con un plano facilitado por el cliente, sino que se ha de ver el local para confirmar todos los datos y verificar las medidas.
¿Cómo es la forma y cuáles son las dimensiones del local?
¿Hay características o limitaciones especiales relativas a accesos, suelos, ventanas, pilares, arquetas, instalaciones, líneas y conductos de energía?
¿Hay espacios anexos al local que tengan alguna incidencia sobre él?
¿Cuál es la resistencia del suelo?
¿Cuál es la normativa constructiva de la zona?
¿Es necesario realizar cálculos sísmicos?
Estos datos determinan...
La capacidad que podrá tener la instalación y cómo se realizará la distribución de mercancías en su interior.
La accesibilidad disponible en el almacén.
La distribución del espacio y la ubicación de salidas de emergencia.
La necesidad de instalar estanterías con una resistencia adecuada.

 

Equipos: ¿Cuáles son los medios disponibles?

Qué datos son necesarios...
¿Se cuenta con estanterías existentes? Si es así, ¿cuáles son sus medidas, cantidad y capacidad de carga?
¿Se dispone de medios de elevación y transporte? En caso afirmativo, cuáles son sus medidas, su altura de elevación y su capacidad de carga.
¿Se tienen ya elementos auxiliares, como cajas, paletas, etc.? ¿Cuáles son sus medidas y características?
¿Hay una predisposición para adquirir nuevos equipos de almacenaje?
Estos datos determinan...
La necesidad de integrar nuevos equipos.
Cuáles son las limitaciones de capacidad.
Cómo se llevará a cabo una mejor adaptación a las necesidades del cliente.
Si hay posibilidad de una mayor capacidad.

 

Flujos y rotación: ¿Cómo circulan las mercancías?

Qué datos son necesarios...

¿Cómo entrará el producto en la instalación, con qué frecuencia y en qué cantidad?

¿Cómo se manipularán las mercancías?

¿Cuál será la cantidad de pedidos y cuántas líneas contendrá cada pedido?

¿En qué momento se preparará el pedido?

¿Cómo saldrá el producto? Clasificación y cantidad.

¿Cuáles serán las necesidades de rotación, cuarentena, etc., de la mercancía?

Los productos se clasifican en... A: alta rotación B: media rotación C: baja rotación

¿Cuáles son las necesidades actuales y cuáles las de crecimiento futuro?

Estos datos determinan...

El tamaño y distribución que deberá tener el almacén.

Si es necesaria una reserva de espacios complementarios y cómo serán éstos.

La distribución de las mercancías en las estanterías.

La forma de preparar los pedidos.

Si hay necesidad de medios auxiliares y cómo deberán ser.

Cuál será el sistema de gestión empleado.

Cuáles serán los medios de manutención y de qué tipo.

Qué velocidad de operación y preparación tendrá la instalación.

 

Personal: ¿Con qué profesionales cuenta?

Qué datos son necesarios...
Volumen de personal con el que se cuenta para trabajar en el almacén.
¿Qué cualificación tiene el personal asignado a la instalación?
¿Se trabaja en turnos? En caso afirmativo, ¿cómo están organizados?
¿Qué predisposición hay a reducir o aumentar el número de personas y su cualificación?
Estos datos determinan...
Cuál será la capacidad de funcionamiento de la instalación.
Si es necesaria o posible una mejora de la productividad.
Si son precisos otros sistemas de almacenaje y equipos diferentes a los existentes.
Qué medidas serán necesarias en lo relativo a los medios de manutención.

 

Gestión y política empresarial: ¿Cómo se hacen las cosas?

Qué datos son necesarios...

¿Cómo se lleva a cabo el control del almacén?

¿Hay ya un Sistema de Gestión de Almacenes? (software SGA).

¿Cuáles son los medios disponibles?

¿Es necesario agilizar los pedidos?

¿Es conveniente reducir el stock?

¿Cuál es la importancia del prestigio para la empresa y en qué se basa?

¿Hay potencial de inversión?

¿Qué sistema de ubicación se utiliza?

Estos datos determinan...

Si será necesario mejorar el sistema de gestión.

Cuál será el sistema de almacenaje y de preparación de pedidos más apropiado.

Qué sistema de ubicación habrá que adoptar.

Cuál será el espacio necesario.

Qué cantidad de stock se podrá gestionar.

Si será necesaria alguna reducción o aumento de personal.

Cuál será el grado de efectividad de la instalación.

Cómo se llevará a cabo la aplicación tanto de los sistemas, como de los medios disponibles.

Y, en último término, el éxito o el fracaso de la solución desarrollada.

 

El tipo de producto, el espacio donde irá almacenado y los equipos para su manutención serán, entre otros, condicionantes en el proyecto de todo almacén.

La planimetría del almacén es fundamental para permitir la correcta circulación de las máquinas de manutención. Algunas de ellas exigen un alto grado de planimetría del pavimento para evitar averías en las mismas máquinas y, lo que es aún más importante, en la propia instalación.

Los problemas más acusados aparecen en los sistemas de carretillas tipo torre (ya sean trilaterales o bilaterales), debido a su gran altura de elevación y a su velocidad de operación. Con estas máquinas, la nivelación del pavimento es un factor extremadamente crítico, ya que se trabaja con tolerancias milimétricas en los pasillos entre las estanterías y cualquier variación del suelo puede generar una inclinación del aparato, que por mínima que sea, supone un riesgo para toda la instalación.

Cuando una carretilla de pasillos muy estrechos trabaja sobre un suelo desnivelado sufre un balanceo. Al no disponer de un sistema de amortiguación, transmite el movimiento inmediatamente al mástil y dada la considerable altura de éste, un simple milímetro de desnivelación en la base se puede transformar, a grandes alturas, en varios centímetros de desviación. Esta circunstancia puede desembocar en un golpe a las cargas o las estanterías, con el peligro que eso conlleva.

Además, la desviación influirá de forma decisiva en la corrección del posicionamiento en altura de las horquillas del cabezal, lo que genera el riesgo de golpeo de éstas cuando sean extendidas para tomar o depositar una carga.

Por lo anteriormente explicado y para evitar cualquier peligro o incidente que haya que lamentar posteriormente, la nivelación del pavimento en un entorno de trabajo con máquinas de pasillo estrecho tiene que ser finísima. No basta con que el constructor asegure que la superficie está correctamente nivelada, la experiencia indica que es imprescindible que aporte la certificación oportuna e incluso la tabla de toma de muestras que se haya realizado tras el acabado del pavimento.

La comprobación de la nivelación del pavimento es un arduo trabajo, que requiere para su realización, de un gran cuidado y de la ayuda de instrumentos ópticos muy precisos. El suelo debe cumplir unos parámetros que varían en función del sistema de almacenaje que se use.

 

Las exigencias en cuanto a la nivelación difieren según la instalación sea de clase 100, 200, 300 o 400. Esta clase se determina según ciertos factores que están recogidos en la norma de calidad EN 15620. Atendiendo al equipo de manutención utilizado, los sistemas de almacenaje se clasifican de la forma siguiente:

 

Clase	Tipo de pasillo	Indicado para:
100	Muy estrecho	Estantería de carga paletizada de menos de 18 m de altura, con pasillos muy estrechos y operada por transelevadores controlados automáticamente
200	Muy estrecho	Estantería de carga paletizada con pasillo muy estrecho, operada por transelevadores controlados automáticamente y con sistema de posicionamiento adicional de las unidades de carga.
300	Muy estrecho	Estantería de carga paletizada con pasillo muy estrecho, operada sólo por carretillas que no tienen necesidad de girar en el pasillo para cargar o descargar las unidades. Las carretillas están guiadas a lo largo del pasillo por guías mecánicas o de inducción.
300A		El operario sube y baja conjuntamente con la unidad de carga y tiene un posicionamiento manual en altura. Cuando el conductor se halla a nivel del suelo, dispone de un circuito cerrado de visión o un sistema equivalente.
300B		El operario permanece siempre al nivel del suelo y no dispone de dispositivos de visión indirecta.
400	Ancho	Estantería de carga paletizada con pasillo ancho, lo suficiente para permitir a las carretillas giros de 90º a fin de efectuar las operaciones de carga y descarga.
	Estrecho	Estantería de carga paletizada con pasillo reducido, que puede ser usada por carretillas más especializadas.

 

Antes de pasar a ver los requisitos exigibles en cuanto a la nivelación del suelo es necesario explicar la diferencia entre este concepto y el de planimetría, para lo que se recurrirá a la ilustración siguiente:

 

2: Perfil de suelo plano pero no nivelado.
X. Distancia entre dos puntos fijos en un suelo desnivelado (en el ejemplo, 3 m).
E: Diferencia de nivel entre los dos puntos fijos separados 3 m.

 

Cuando a continuación se habla de “cuadrícula de 3 m” ésta corresponde a un conjunto de puntos sobre la superficie del suelo, separados entre ellos por una distancia de 3 m en las direcciones perpendiculares al edificio.

 

Requisitos para un suelo de clase 400 (para pasillo ancho y estrecho)

Todos los puntos de una cuadrícula de 3 m deben estar dentro de ±15 mm de la referencia horizontal. En la tabla adjunta se indican los valores límites de E (la diferencia de nivel entre dos puntos), en función de la carretilla empleada y de la altura del nivel superior de la estantería que se levantará en ese lugar.

 

Tipo de carretilla	Altura del último nivel	Valor límite de E
Sin desplazador lateral	Más de 13 m	2,25 mm
Sin desplazador lateral	De 8 a 13 m	3,25 mm
Sin desplazador lateral	Hasta 8 m	4,00 mm
Con desplazador lateral	Hasta 13 m	4,00 mm

 

Requisitos para un suelo de clase 300 (pasillo muy estrecho)

Las instalaciones con carretillas para clase 300 (pasillo muy estrecho) deben cumplir unos requisitos de nivelación muy estrictos. Hay que tener en cuenta que una pequeña inclinación de milímetros en el pavimento puede convertirse en desviaciones de centímetros en el mástil de la carretilla, con el consiguiente riesgo de accidentes.

Los requisitos para la correcta nivelación del suelo en instalaciones de clase 300 están indicados en la norma EN 15620. Como resumen se adjunta la tabla siguiente que muestra los valores máximos del parámetro Zpendiente, que indica la pendiente transversal del pasillo entre los centros de las ruedas delanteras de la carretilla y E, que representa la diferencia de nivel entre dos puntos adyacentes y separados 3 m. 

 

Altura del último nivel	Valor límite de Zpendiente	Valor límite de E
Más de 13 m	1,30  mm	3,25 mm
De 8  a 13 m	2,00  mm	3,25 mm
Hasta 8 m	2, 50 mm	3,25 mm

 

Todos los puntos del pavimento deben de estar dentro de ±15 mm de la referencia horizontal.

 

Requisitos para el suelo en Clases 100 y 200 (pasillo muy estrecho)

Para las clases 100 y 200, pese a que se trata de instalaciones con pasillos muy estrechos, no se exigen unos requisitos de nivelación tan estrictos como en el caso de la clase 300, por lo que respecta a la nivelación del suelo, dado que el transelevador no rueda sobre el pavimento sino que circula sobre un carril guía inferior.

De acuerdo con la norma EN 15620, los requisitos de nivelación del suelo son los siguientes:

Longirtud del pasillo	Nivelación respecto al nivel de referencia horizontal
Hasta 150 mm	+/- 15 mm
250 m	+/- 20 mm

 

Para longitudes de pasillo intermedias entre 150 y 250 m los datos se pueden interpolar linealmente.

El flujo de materiales en el almacén responde a una de sus características intrínsecas, puesto que la estancia de los productos dentro del almacén es temporal y todo lo que entra en la instalación ha de volver a salir. Este flujo en el almacén puede ser simple o complejo, dependiendo de cada empresa, de las operaciones internas que se lleven a cabo con la mercancía, de la cantidad de ésta y de la forma de moverla. Los distintos flujos de materiales se pueden ilustrar mediante sencillos flujogramas o diagramas de flujo.

Los tipos de flujo 

Los flujos son los movimientos que se realizan con las unidades en su entrada al almacén, por su interior y en su salida.

Flujo simple: Para entender cómo funcionan estos movimientos, se puede empezar por ilustrar el flujo más sencillo que existe, el que se produce cuando se suministran, sin fraccionar, las mismas unidades de carga que envía el proveedor.

 

 

Flujo medio: En este tipo de flujo, empiezan a complicarse los movimientos. Es el que suele encontrarse en almacenes con operaciones sencillas de picking o combinadas, generalmente, con el suministro de paletas completas.

 

 

Flujo complejo: Hay almacenes que disponen de distintas áreas de trabajo en función de los tipos de producto y su consumo. Suelen contar con zonas de manipulaciones intermedias y pueden necesitar diversas operativas que requieren flujos de cierta complejidad y, en ocasiones, de gran complejidad. En este diagrama se observa un ejemplo de este tipo de instalaciones y los movimientos de cargas que se pueden producir en ellas.

 

 

Es un hecho que cada flujo añadido al sistema de trabajo es un coste más que se suma al cómputo general del proceso dentro del almacén.Cuanto mayor es el fraccionamiento que debe realizarse sobre las unidades de carga, más aumenta la incidencia sobre el coste. Las operaciones de picking son las que tienen más peso –hasta más del 60%– en el importe total de la operativa del almacén. De ahí la gran importancia que posee el diseño de estas áreas.

Por otra parte, cuanto mayor es el almacén, más recorrido han de hacer las máquinas de manutención y el personal, por lo que también es mayor el coste final de operación. En centros con mucho movimiento, se ha de analizar la conveniencia de recurrir a la automatización de manera que el producto vaya al hombre, en lugar de que sea el hombre el que vaya al producto.

Almacén de picking con operativa de hombre a producto

 

Almacén de picking con operativa de producto a hombre

 

Como se puede deducir, es también fundamental la ubicación de las referencias en función de su consumo o su volumen. Cuanto más cerca estén las mercancías de mayor demanda o mayor tamaño de los muelles de carga y descarga, el coste de manipulación será inferior.

Un buen ejemplo puede ser un almacén en el que se preparan las unidades sueltas directamente. Tal y como se ha explicado anteriormente al hablar de las unidades de carga, una sola paleta puede contener centenares de unidades de venta, por lo que al moverla con una sola operación, es posible ahorrar los cientos de movimientos que se tendrían que producir al preparar cada una de esas referencias sueltas.

Todas las operaciones necesitan que una persona, una máquina, o ambas, las ejecute. Así, es fundamental conseguir que un mismo operario realice el mayor número de acciones en un tiempo determinado, o lo que es lo mismo, emplear en cada operación el menor tiempo posible. Esto es aplicable a todas las actividades del almacén, aunque en el caso de picking, por ser la que supone más movimientos que ninguna otra, es especialmente importante aplicar este principio.

 

La rotación de productos A-B-C

Almacén de piezas pequeñas dedicado a la ferretería, suministro industrial, bricolaje y construcción.

 

Otro de los factores decisivos que influyen en la agilidad y coste de las operaciones es la demanda del producto o mercancía; razón por la cual los artículos más solicitados deben estar más cerca de los muelles de entrada y salida de mercancía. Para ello se utiliza el concepto de rotación. Según el consumo de los productos, éstos se clasifican en:

A. Alta rotación: entran y salen unidades continuamente. Son muy demandados.
B. Media rotación: entran y salen, de manera habitual, menos cantidad que de los A.
C. Baja rotación: son los que están más tiempo en el almacén y su demanda es baja.

En la mayoría de los almacenes se cumple la teoría del 80/20 o Diagrama de Pareto, según el cual, el 80% de las ventas está concentrado en el 20% de los productos mientras que el 20% restante de las ventas se distribuye entre el 80% de los productos que quedan.

 

Representación gráfica del Diagrama de Pareto.  

 

Como es lógico, el tratamiento que se ha de dar a los flujos de materiales ha de ser diferente según se presente una rotación A, B o C. Aquí se ilustran dos ejemplos de posibles criterios aplicables:

Distribución de productos a lo largo del almacén en función de su rotación.

Distribución de una estantería (normalmente se aplica al picking).

 

En el primer ejemplo, los productos A se han ubicado más cerca de la zona de recepción y expedición. En el segundo ejemplo, los productos A se alojan en la zona más ergonómica de la estantería.

Para realizar la distribución más lógica de un almacén, es necesario analizar cada caso y puede no ser tan simple, ya que probablemente existan condicionantes que deban tenerse en cuenta.

En ocasiones, será aconsejable colocar los productos agrupados por sistemas de almacenaje, buscando el mayor aprovechamiento posible del espacio disponible. Pero en otras situaciones, sin embargo, se primará la agilidad y el menor empleo de tiempo en las operaciones. En los casos en que sea factible, se buscará la combinación de ambos factores.

Un ejemplo que patentiza esto es la habitual combinación de estanterías convencionales y compactas en un almacén, destinando el sistema compacto a los productos de gran rotación.

 

Algunas conclusiones sobre los flujos y la rotación

Los costes de manipulación se pueden reducir y, por lo tanto, un almacén puede ser más rentable, si se aplica una correcta distribución de los productos según su consumo, una adecuada manipulación, el correcto orden de los flujos y una correcta ubicación de los puntos de procesos intermedios.

Para conseguir un almacén optimizado es esencial elegir adecuadamente los equipos de almacenaje, tanto el tipo de sistema utilizado, como las carretillas o los equipos de manutención empleados.

Los diferentes sistemas de almacenaje (convencional, compacto, dinámico, etc.), que se explican en otros artículos de este manual, tienen cualidades distintas que los hacen óptimos para cada caso que se presente. El tener un buen sistema de gestión de almacenes (SGA) es fundamental para conseguir los objetivos indicados.